1.蜗轮减速机装配的技术要求。

　　（1）保证蜗杆轴线与蜗轮轴线相互垂直。

　　（2）蜗杆轴心线应在蜗轮轮齿的对称平面内。

　　（3）要具有正确的啮合中心距。

　　（4）要有适当的啮合侧隙和正确的啮合接触面。

　　（5）对于不同用途的蜗杆传动机构有不同的技术要求。用于分度机构中的蜗杆传动应尽量减少传动副在运动的空行程角度；用于传递动力的蜗杆传动机构则应以提高其接触精度为主，使之增加耐磨性和承载能力和传递较大的转矩。

　　装配蜗杆传动过程中，可能产生三种误差：蜗杆轴线与蜗轮轴线的角度误差；中心距误差；蜗轮对称中间平面与蜗杆轴线的偏移。

　　2.下置式蜗轮减速机的装配前的检查。

　　（1）为了确保蜗杆传动副的装配技术要求，使蜗轮与蜗杆轴线在同一平面上互相垂直，先要对蜗杆孔轴线与蜗轮孔轴线的中心距误差和垂直度误差进行检验。箱体孔中心距检验时，按图2所示的方法进行测量。将箱体清理干净，用三个千斤顶支撑箱体在一个平面上，分别将测量芯棒1和2插入箱体孔中，调整千斤顶使其中一个芯棒与平板平行（用百分表在该芯棒的两端点上检验），再用两组量块以相对测量法测量两芯棒至平板的距离，即可算出中心距a.（2）测量轴线间的垂直度误差如图3所示，检验时将芯棒1和2插入箱体孔中，在芯棒2的一端套一百分表摆杆，用螺钉固定，旋转芯棒2，百分表上的读数差既是轴线的垂直度误差。

　　3.蜗杆组件装配。

　　（1）清洗，清理蜗杆上的毛刺，铁锈，油污等并测量轴承内孔与轴径，轴承外径与箱体孔的实际尺寸。

　　（2）滚动轴承的装配根据轴承的类型与配合性质，采用不同的方法进行装配。当轴承内圈与轴紧配时，而轴承外圈与箱体孔配合较松时，可先将轴承装在轴上，然后把轴承与轴一起装入箱体中；当轴承内圈与轴配合较松时，而轴承外圈与箱体孔配合较紧时，可先将轴承压入壳体中，然后在将轴装入壳体中；当轴承内圈与轴紧配时，而轴承外圈与箱体孔配合也较紧时，把轴承同时压入轴和壳体中。

　　（3）对于圆锥滚子轴承，因其外圈可分离，可以分别把内圈装入轴上，外圈装在箱体中，然后再调整游隙。轴承与轴或壳体配合过盈量小时，可用击压法平稳，均匀用锤子加间接件直接打入或用压力机压入。

　　当过盈量大时用温差法，即将轴承用介质加温，然后与轴配合。

　　（4）装配滚动轴承时应注意标有轴承型号的一端应向外，轴承端面与轴肩或孔的支承面紧贴，装配过程中要严格清洁。装配之后用手转动轴承检查有无卡阻现象，并检查轴承在工作时噪音的大小。

　　4.蜗轮组件的装配。

　　（1）将蜗轮齿圈压装在轮毂上并用螺钉加以紧固。

　　（2）将蜗轮装在轴上，检查蜗轮的径向跳动和端面跳动误差。测量方法将齿轮轴支撑在V形架或两顶尖上，使轴和平板平行，把圆柱规放在蜗轮的轮齿间，将百分表测量头抵在圆柱规上，从百分表上得到一个读数，然后转动蜗轮，每隔3-4个齿再重复进行一次测量，百分表的最大读数与最小读数之差就是蜗轮分度圆上的径向跳动误差。检查端面跳动误差，可用顶尖将轴顶在中间，使百分表测量头抵在蜗轮端面上，蜗轮轴旋转一周范围内，百分表的最大读数和最小读数之差就为蜗轮端面跳动误差。

　　5.机体总装配。

　　（1）将减速机箱体清洗干净，然后将蜗杆组件装入箱体中，蜗杆轴线的位置是由箱体安装孔所确定的，调整轴承端盖垫圈的厚度控制蜗杆轴向间隙。

　　（2）将蜗轮组件装入箱体中，蜗轮的中央对称面应于蜗杆轴线重合，蜗轮中央面的位置通过改变轴承盖垫圈厚度或其它方式进行调整。

　　（3）齿侧间隙检查，用塞尺，铅丝或铅片检查，铅丝直径不得小于最小侧隙系数值的4倍。侧隙的大小等于齿形两侧经过挤压后铅丝厚度之和。百分表测量齿侧间隙，在蜗杆轴上固定一带量角器的刻度盘，把百分表测量抵在蜗轮齿面上，用手转动蜗杆，在百分表指针不动的条件下，用刻度盘相对于固定指针的最大空程角来判断侧隙的大小。

　　（4）检查齿面接触率将蜗轮，蜗杆装入箱体后，首先要用涂色法来检查蜗杆与蜗轮的相互位置以及啮合的接触点。用紫色和红铅油或红丹粉着色在蜗杆螺旋面上，给以轻微阻力，转动蜗杆，根据蜗轮轮齿上的痕迹判断啮合质量。

　　（5）试车根据图纸要求，空载试车两小时后，负载试车，试车时减速机内注入润滑油，工作时油温不能超过35℃，轴承温度不能超过40℃。试车检查齿面的粗糙度，有无拉伤现象，噪声如何，传动是否平稳，有无漏油现象等等。直到达到技术要求，然后交检，涂漆。

　　6.结语。

　　近年来，各工科院校编写的《机械制造工艺学》和《机械制造工艺手册》对典型产品装配工艺介绍甚少。学生在"机械设计"课程设计中大多从事减速箱的设计，他们对装配工艺方面的知识甚少，有些指导教师也不十分清楚。为了提高教学质量，有必要在这方面作以介绍，同时对从事这方面设计和维修人员了解装配工艺知识也很有必要。